Fabricando ruas

Depois de anos como a capital do buraco, Franca finalmente comemora o começo do recapeamento de suas ruas e avenidas. Lançado em novembro de 2007, o plano de recapeamento da Prefeitura pretende renovar aproximadamente 70% da malha viária da cidade. No total, 370 quilômetros devem receber asfalto novo. A previsão é que o serviço termine até dezembro de 2010. Mas para que o “tapetão” fique pronto é preciso muito serviço e investimento. Cerca de 30 pessoas estão envolvidas no trabalho diariamente. Quanto ao valor, estima-se que cada quilômetro de asfalto aplicado custe em média R$ 38 mil, uma vez que a Prefeitura pagará, na segunda fase do projeto, R$ 3,8 milhões por cem quilômetros de recape. Caro? Pois é. Tudo começa longe daqui. Os caminhões-tanque que armazenam a matéria-prima vêm das cidades de Paulínia ou de São José dos Campos. A base do asfalto é um cimento líquido - com aparência viscosa, grossa e espessa - chamado CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo), que é, na verdade, um dos produtos extraídos do petróleo bruto. Assim que chegam à cidade, os caminhões depositam o CAP direto nos reservatórios das duas usinas de asfalto de Franca que têm capacidade para armazenar até 20 mil quilos do cimento. Lá, ficam guardados e aquecidos por serpentinas (tubulações por onde passa um espécie de óleo quente que mantém o produto na temperatura média e constante de 100 graus) por até 30 dias. Depois da compra e armazenamento do CAP, os profissionais envolvidos no projeto se reúnem para escolher os trechos mais problemáticos e programar a ação. “No dia anterior, temos que já determinar o trecho a ser recapeado no dia seguinte e fazer todos os cálculos de uso do produto. Porque não tem como guardar asfalto para depois. O que sobrar será desperdiçado, uma vez que ele esfria e, uma vez frio, ele é inútil. Não há como reaquecê-lo”, explica o engenheiro da Secretaria Municipal de Planejamento Urbano, Alexandre Saia. AGORA, MÃOS À OBRA! Em Franca, o processo de produção da massa asfáltica para o recapeamento é feito nas usinas diariamente a partir das 6 horas. O primeiro passo desta etapa é misturar os ingredientes: o CAP e uma porção de grãos de pedra britada em tamanhos diferentes. A proporção desses “ingredientes” pode variar de acordo com o produto que se deseja. Para o recape de Franca, “colocamos de 5,5% a 6% de CAP e o restante (94% a 94,5) são pedras”, explica Saia. Ainda nas usinas, os ingredientes são levados a um grande misturador, onde ficam cerca de uma hora para depois serem colocados nos caminhões que você vê nas ruas, mantidos em temperatura mínima de 150 graus. O produto misturado passa a ser chamado de concreto asfáltico, nome proveniente das siglas CBUQ (Concreto Betuminoso Usinado a Quente). Por volta das sete horas, os primeiros caminhões já chegam aos trechos escolhidos para a aplicação. “Não fazemos nem transportamos o concreto todo de uma vez, assim ele também esfria”. CHAPA QUENTE A corrida para a aplicação do concreto no solo deve ser ágil e eficiente para que ele não esfrie. Cuidado também é indispensável já que o material deve ser aplicado a uma temperatura de 140 graus. Segundo Saia, a espessura do asfalto pode variar, mas em Franca o concreto já compactado no solo deve ter no mínimo três centímetros, um a menos que quando foi aplicado. “Em grandes vias, aquelas mais movimentadas, jogamos o concreto com cinco centímetros e depois de compactado fica com quatro, não pode ser menos que isso se não se perderá rápido. Para garantir a qualidade, temos um acompanhamento técnico do trabalho”. O processo é lento. “Na cidade uma única frente de trabalho escalada para asfaltar uma avenida de dez metros de largura consegue recapear 500 metros do trecho em um dia de serviço gastando para a ação mais ou menos 150 metros cúbicos de concreto”. Em dias chuvosos, o trabalho precisa ser paralisado já que o concreto esfria rapidamente, o que estraga a aplicação. “Aquela garoa fina não atrapalha tanto nem afeta a qualidade do serviço, mas é claro que ele não rende como nos outros dias”.