Mais de 50% de todas as peças de vestuário fabricadas no Brasil são no tecido denim índigo, mais conhecido por jeans. O País é o segundo maior mercado de jeans do mundo. Perde apenas para os EUA, onde ele surgiu, por volta de 1850. Era usado especialmente por trabalhadores que realizavam o trabalho pesado e sujo e, por isso, precisavam de uma roupa de tecido mais resistente. Em Botucatu (100 quilômetros a sudeste de Bauru) está instalada a maior empresa do ramo na região.
Inaugurada em 1975, a Staroup emprega 720 funcionários e fabrica 80 mil peças por semana, 70% delas são exportadas para os EUA. Na unidade é feito o corte, a confecção, a lavagem e o acabamento. Já na unidade de Avaré (120 quilômetros ao sul de Bauru), só há o setor de costura, que emprega 450 funcionários e produz 45 mil peças por semana.
Quem veste uma calça jeans com etiqueta importada não imagina que ela pode ter sido produzida em Botucatu. Mas é lá que o tecido se transforma em calças, bermudas e jaquetas para ambos os sexos. As peças prontas vão para os EUA e depois voltam para as vitrines brasileiras.
Embora fabrique para duas grandes empresas norte-americanas, as mais antigas no mercado, a Staroup se reserva o direito de não revelar quem são os seus clientes.
Para conquistar o mercado externo, a fábrica de Botucatu mantém um sistema rígido de controle de qualidade, informa o supervisor de treinamento José Gledson Fernandes. “Nossos fornecedores já conhecem as nossas exigências. Quando o tecido chega, passa pelo controle de qualidade. Assim, verificamos rigorosamente as especificações exigidas.”
A empresa confecciona sua própria marca, cerca de 30% da produção. As peças que são vendidas em lojas da Capital e em uma loja que leva o mesmo nome na cidade de Botucatu.
Alta tecnologia
O tecido chega em rolos e vai direto para uma máquina que os coloca em camadas, em feixes, para serem cortados. Sobre eles é colocado o molde.
O corte é feito com uma máquina precisa, que corta aproximadamente 200 peças de cada vez, dependendo da espessura do tecido a ser utilizado. O trabalho exige muita habilidade, pois qualquer erro, mesmo que pequeno, compromete toda a produção.
Peças cortadas são encaminhadas para a colocação de bolsos e, posteriormente, para a costura da frente com a parte das costas, finalizando o processo de montagem. Depois de pronta, a confecção passa por arremates e corte de linhas.
Dependendo do modelo, a peça do vestuário vai direto para a colocação de botões (metais) e estará pronta. Outras ainda tomam um banho de tinta, química, pedra ou vão para o setor de efeitos.
A máquina de lavagem impressiona pelo tamanho. Tem capacidade para lavar cerca de 200 peças de cada vez. A secadora tem a mesma capacidade para secar calças, bermudas e jaquetas.
Efeitos
Ao vestir uma calça manchada ou desgastada, o consumidor não tem noção de quantas pessoas trabalham para conseguir o efeito.
Os efeitos artesanais, como são chamados, são os que exigem mais precisão dos trabalhadores. Uma calça com aparência de desgastada por exemplo, passa por um tratamento feito com um aparelho muito semelhante ao usado por dentistas para desgastar dentes.
A peça é colocada em um cone com a parte a ser desgastada voltada para o funcionário que, manualmente, direciona o aparelho. A precisão manual é que determina que todas as peças tenham o efeito igual. “Eles seguem um modelo”, explica o supervisor.
Jatos de tinta, química ou a lavagem feita com pedra-pomes proporcionam efeitos de coloração nas peças. “Os locais a serem submetidos a efeitos são preestabelecidos pelos clientes.
Modelos
Embora a sede da Staroup esteja instalada em Botucatu, o setor de modelagem e desenvolvimento de produtos localiza-se em São Paulo. É lá que os modelos, tipos de tecidos e efeitos são decididos, após pesquisas e tendências de mercado, comenta o supervisor de treinamento. De acordo com ele, a Staroup desenvolve seus próprios modelos.