A cana ao chegar à usina é pesada em balança e descarregada por guinchos. A lavagem é uma fase importante do processo, pois a cana vem da lavoura trazendo consigo bastante terra e areia.
Depois de lavada, a cana é transportada por uma esteira até o picador, onde ela é cortada em pedaços. Na seqüência, ela passa pelo desfibrador, que irá abrir as células da cana para facilitar a próxima etapa, que é a extração do caldo.
Essa extração é feita nas moendas. Dessa moagem vai resultar o caldo de cana e o bagaço.
Parte será queimado na caldeira, que é a unidade produtora de vapor que irá gerar toda energia necessária ao complexo industrial, e uma porcentagem é hidrolizada servindo para ração animal.
O caldo passa por uma peneira que separa o bagacilho. Quase todos os açúcares existentes na cana vai estar neste caldo.
Ele segue para o decantador, onde ocorre a decantação das impurezas nele contidas. Desse processo resulta o caldo limpo e a “torta”, que é enviada para lavoura como adubo, pois é rica em sais minerais.
Fermentação
Depois de resfriado, o caldo é fermentado. É nesse processo que os açúcares são transformados em álcool. A extração de um litro de álcool acarreta a produção de 13 litros de vinhaça, que são armazenadas em tanques naturais e depois é enviada para a lavoura através de canais, bombeados e distribuída por asperssores.
Finalmente, após a destilação, obtém-se o álcool hidratado, produzido dentro das normas do “CNP-IAA”, isto é, com grau alcoólico entre 92,6º e 93,8º INPM, para ser utilizado como combustível. Este álcool é armazenado em reservatórios de grande capacidade, aguardando para ser distribuído por todo País.
Fonte: Única