O que é o mercado... No mundo automobilístico civilizado (quer dizer lá fora, no exterior) muitas novas tecnologias apareceram para tornar os carros mais leves, resistentes, menos poluentes, mais bonitos, diferentes, criativos, funcionais, enfim criando soluções ou novos nichos para o motorista. Com impostos adequados, os preços ficam acessíveis e mais gente tem condições de comprar os novos modelos, assim a produção aumenta e a economia de escala também aumenta, permitindo maiores investimentos em ferramental e tecnologia, melhorando o produto. Enfim, é um círculo virtuoso.
Aqui, as coisas são diferentes. Impostos altíssimos geram preços e juros estratosféricos que inibem vendas. Para atender a população que não tem dinheiro sobrando, a indústria nacional lança os pequenos 1000cc sem nenhum sex appeal, mas recheados de propaganda e baboseiras para justificar o alto preço, que em alguns casos extremos pelo preço de um básico daqui daria para comprar um Honda Civic nos EUA, que por lá custa US$18.000,00...!
Como nossa produção por modelo é relativamente baixa e muito diversificada, não dá escala nem justifica um investimento muito pesado em novas tecnologias. Daí, quando um modelo “mundial” é fabricado por aqui, algumas peças mais tecnológicas acabam sendo importadas por questão de custo.
Uma das maiores inovações no campo metalúrgico automotivo dos últimos tempos foi a hidroformagem, que é um processo invertido de estampagem. Como assim, invertido? Isso mesmo, de dentro para fora. Veja o exemplo: imagine uma bexiga de ar, daquelas usadas em festinhas de aniversário. Sopre e ela toma uma forma de bola ou de gota. Experimente agora pegar outra bexiga ainda murcha e coloque-a dentro de uma caixa, agora sopre novamente e a bexiga tomará a forma da caixa, pois estará contida pela superfície da mesma. Se fizermos o mesmo com um tubo de aço ao invés de uma bexiga, com a pressão adequada para expandir o aço e um molde de contenção, teremos a hidroformagem. Simples, não? Na verdade, não é.
Esta técnica foi desenvolvida há quase um século, mas só recentemente passou a ter uma aplicação industrial rentável. Ela pode se utilizar de chapas planas (é o caso do parachoque traseiro da S10, por exemplo), mas a indústria automobilística prefere usar tubos para a conformação. Com esta técnica, é possível fazer peças mais leves, rígidas e com maior liberdade de criação do que com qualquer outro método tradicional. Peças hidroformadas são usadas preferencialmente como barras estruturais em chassis, parachoques, molduras de parabrisas ou travessas, pelas suas propriedades de otimização de formas. A Mercedes Benz, por exemplo, inovou utilizando esta tecnologia para fazer o eixo comando de válvulas do Smart Diesel, a partir de um tubo! Como resultado, temos um motor mais barato, muito mais moderno e leve.
Falei acima que a pressão interna para a moldagem do tubo de aço deve ser adequada, mas quanto será isso? Pelas leis da física, um fluido incompressível como a água ou óleo, ao ser pressionado transfere pressão para todas as direções. Para encher uma bexiga, nosso fôlego e capacidade pulmonar são suficientes, mas para expandir um tubo de aço usa-se água a uma pressão de 5.000 a 100.000 lb/pol² (libras por polegada quadrada), dependendo da espessura da parede e da profundidade da parte a ser estampada. Para ter uma idéia comparativa, o pneu do seu carro tem em média 30 lb/pol² de pressão... Assim, é possível fornecer uma pressão enorme em cada ponto interno do tubo, fazendo-o expandir-se até o molde.
O processo de hidroformagem é o seguinte: um tubo de metal é cortado e dobrado formando um blank, antes de ser colocado no molde. Suas extremidades são vedadas e a água é ligada às extremidades do tubo. A seguir, o molde é fechado e a água é introduzida no tubo a altíssima pressão. Com o esforço, o tubo infla e toma a forma das paredes do molde, de forma uniforme a frio e com espessura de parede constante, o que é uma tremenda vantagem.
Outra vantagem é termos a peça estrutural inteiramente formada sem soldas ou reforços que podem fragilizar ou desalinhar a peça, portanto a peça hidroformada pode ter paredes mais finas e será mais leve. A hidroformagem se aplica bem a peças grandes. O processo é um pouco mais lento que a soldagem, mas é mais preciso e permite maior variedade de formas.
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* Marcos Serra Negra Camerini é engenheiro mecânico formado pela Escola Politécnica da USP, pós-graduado em administração industrial e marketing e engenharia aeronáutica, com passagens como executivo na General Motors (GM) e Opel. Também é consultor de empresas e é diretor geral da Tryor Veículos Especiais Ltda. Seu site é www.marcoscamerini.com.br.